<div class="embeddedContent oembed-provider- oembed-provider-youtube"> </div><figure class="media"><div data-oembed-url="https://www.youtube.com/watch?v=9TZb0GCKNvI"><div style="position: relative; padding-bottom: 100%; height: 0; padding-bottom: 56.2493%;"><iframe src="https://www.youtube.com/embed/9TZb0GCKNvI" style="position: absolute; width: 100%; height: 100%; top: 0; left: 0;" frameborder="0" allow="autoplay; encrypted-media" allowfullscreen=""></iframe></div></div></figure><p><strong>„Nejdříve jsme poptávali systémový vozík. Ten měl jezdit uprostřed a měl na něm být jeden člověk. Nakonec jsme se rozhodli, že půjdeme cestou „goods to man,“ neboli automatizovaného skladu</strong>“ říká vedoucí divize komunikace Jiří Kužniar. Volba po půlročním jednání nakonec padla na inovovaný typ automatického zakladače. <strong>„V listopadu roku 2018 jsme to podepsali. Byla k tomu třináctiměsíční dodací lhůta,“</strong> pokračuje Jiří. </p><figure class="image"><img src="/storage//images/original/1213252.jpg" alt="Budování automatického skladu"></figure><h2>Jaké jsou výhody?</h2><p><strong>„Hlavní výhodou bylo co nejefektivnější využití kapacity našeho skladu. Potom jde samozřejmě o rychlost a co největší snížení podílu lidské práce,“</strong> vysvětluje Jiří Kužniar. <br>Přednosti toho typu zakladače spočívají především v jeho rychlosti a úspornosti. MINILOAD je poháněný řemeny. Díky tomu pracuje tiše a dosahuje rychlosti šesti metrů za sekundu. Zaměstnanci dokáží pomocí MINILOADU ze čtyřech stanovišť obsluhovat sklad, ve kterém se nachází 2 a půl tisíce přepravek a 10 tisíc druhů zboží. Maximální úspornost zajišťuje kondenzátorová jednotka Supercaps, která při provozu šetří až 40 % elektrické energie. Spolu s ní celý stroj váží přibližně dvě tuny.</p><h2>Roční instalace</h2><p>Celý proces instalování se řídil ročním harmonogramem a podíleli se na něm pracovníci pěti národností. <strong>„Během toho roku jsme se potýkali jen s jedním dvoudenním zpožděním,“</strong> říká Jiří. Spolupráce s německým dodavatelem tak proběhla nadstandardně hladce. Kritické přitom bylo včas dostavět budovu skladu, aby se MINILOAD vůbec dal instalovat. Betonáž se dělala dva týdny předem a světla dokonce pouze jediný den před samotnou montáží. <strong>„Vždycky jsme to stihli na den, ale mám z toho první šedivé vlasy,“</strong> směje se Jiří Kužniar.</p><p>Obrovskou zásluhu na úspěchu celého projektu nesl spolu s Jiřím také ředitel MASO-PROFITu Petr Kužniar a projektový manažer Pavel Dvořák. Organizačně náročný byl přechodný stav, kdy bylo zboží vyskladněné v přepravkách. <strong>„S tříděním, kontrolami, focením a zaskladňováním pomohla spousta lidí, jejichž práce to normálně není. Zůstávali tu po práci a o víkendech, bez nich by se to určitě nepodařilo,“</strong> doplňuje Jiří.</p><h2> A jak to šlape?</h2><p><strong>„S MINILOADem jsme se učili pracovat přibližně dva týdny. Museli jsme se naučit řešit chyby, které zakladač hlásí. Nejedná se o poruchy, ale o stav stroje, ve kterém mu musí obsluha napovědět co má dělat dál,“</strong> uvádí Jiří Kužniar. Fázi zaučování masoprofíci zvládli relativně rychle, povětšinou toto období trvá až několik měsíců. V současnosti už je zakladač, který získal přezdívku „Emil“, plnohodnotnou součástí chodu firmy.</p><p><strong><u>Box: Jungheinrich</u></strong></p><p>Společnost Jungheinrich AG se sídlem v Hamburgu je předním světovým dodavatelem řešení v oblasti intralogistiky. MASO-PROFIT se na její odborné znalosti a více než šedesátileté zkušenosti spolehl už poněkolikáté. Kromě nového zakladače Jungheinrich vybavil sklad MASO-PROFITu například regály nebo vozíky.</p><figure class="image"><img src="/storage//images/original/1213253.jpg" alt="Sklad řeznických potřeb v Hrdlořezech"></figure>
